ブラックボックス化されたPLCでも、専用PCや複製PCをデータハブとして活用することで、安全かつリアルタイムな設備データの可視化を実現する方法について解説します。

Manufacturers facing black box PLCs can still achieve safe, real-time data visualization by using dedicated PCs and mirrored client PCs as data hubs instead of accessing the PLC directly.

本記事では、砂型鋳造において「理論生産数」と実際の生産個数が一致しない理由と、その誤差が不良率・原価計算・生産管理を歪める問題を解説します。最も再現性の高い方法として、ショット後の総重量をバッチIDと紐づけて実生産数を算出する手法を紹介し、正確なデータに基づく工場運営を可能にします。

This article explains why the theoretical production quantity in sand casting never matches the actual output and how this gap distorts defect rates, cost accounting, and production control. It introduces a practical method to determine true production quantity by measuring casting weight after shot blasting and linking it with batch IDs, enabling accurate, real‑time data for factory operations.

Many factories in Japan have started digitalization, yet progress often stalls. From my on‑site support experience, the main reasons are clear: factories avoid internet connectivity, visualization becomes the final goal instead of the starting point, data is not linked to management decisions, and data accuracy is taken for granted. Without connecting data to real operational and managerial decisions, digitalization remains a tool—not a driver of improvement.

Sand casting operations face bottlenecks, downtime, and limited traceability. Based on hands‑on projects in global foundries, this article explains how IoT, real‑time visualization, unified data, and AI can improve productivity—while also clarifying the limits of digital tools.

鋳造工場では、ボトルネックや待ち時間、トレーサビリティ不足が生産性向上を妨げています。本記事では、実際の鋳造現場での経験をもとに、IoT・可視化・統合データ・AIが生産性と品質改善にどう貢献するのか、そしてデジタル技術の限界と人の専門性が必要となる領域を解説します。